Fleksografik baskıda, çok renkli kayıt doğruluğu (2, 4, 6 ve 8 renk), nihai ürünün renk performansını ve baskı kalitesini doğrudan etkiler. İster istif tipi ister merkezi baskı (CI) flekso baskı makinesi olsun, yanlış kayıt çeşitli faktörlerden kaynaklanabilir. Sorunları nasıl hızlı bir şekilde tespit edebilir ve sistemi nasıl verimli bir şekilde kalibre edebilirsiniz? Aşağıda, baskı hassasiyetini artırmanıza yardımcı olacak sistematik bir sorun giderme ve optimizasyon yaklaşımı bulunmaktadır.
1. Presin Mekanik Stabilitesini Kontrol Edin
Hatalı kayıtların başlıca nedeni genellikle gevşek veya aşınmış mekanik bileşenlerdir. Yığın tipi flekso baskı makinelerinde, baskı üniteleri arasındaki dişliler, yataklar ve tahrik kayışları, boşluk veya hizalama hatası olmadığından emin olmak için düzenli olarak kontrol edilmelidir. Merkezi baskı tamburu tasarımına sahip merkezi baskı flekso baskı makineleri genellikle daha yüksek kayıt doğruluğu sunar, ancak yine de uygun kalıp silindiri kurulumuna ve gerilim kontrolüne dikkat edilmelidir.
Öneri: Her plaka değişiminden veya uzun süreli duruştan sonra, anormal direnci kontrol etmek için her baskı ünitesini manuel olarak döndürün, ardından kayıt işaretlerinin kararlılığını gözlemlemek için düşük hızda bir test çalışması gerçekleştirin.
2. Alt Tabaka Uyarlanabilirliğini Optimize Edin
Farklı yüzeyler (örneğin filmler, kağıt, dokusuz kumaşlar) gerilim altında farklı esneme dereceleri gösterir ve bu da kayıt hatalarına yol açabilir. Kararlı gerilim kontrol sistemlerine sahip merkezi baskı flekso baskı makineleri, yüksek hassasiyetli film baskısı için daha uygundur; yığın flekso baskı makineleri ise daha ince gerilim ayarları gerektirir.
Çözüm: Eğer alt tabakada belirgin bir gerilme veya büzülme meydana gelirse, kayıt hatalarını en aza indirmek için baskı gerginliğini azaltmayı deneyin.
3. Plaka ve Aniloks Rulo Uyumluluğunu Kalibre Edin
Plaka kalınlığı, sertlik ve gravür hassasiyeti, kayıt işlemini doğrudan etkiler. Yüksek çözünürlüklü plaka üretim teknolojisi, nokta kazanımını azaltır ve kayıt kararlılığını artırır. Bu arada, aniloks rulo hat sayısı plaka ile uyumlu olmalıdır; çok yüksek olması yetersiz mürekkep transferine neden olabilirken, çok düşük olması lekelenmeye yol açarak kayıt işlemini dolaylı olarak etkileyebilir.
Ci flekso baskı makinesinde, tüm baskı üniteleri tek bir baskı tamburunu paylaştığından, kalıp sıkıştırmasındaki küçük farklılıklar artabilir. Tüm ünitelerde kalıp sertliğinin aynı olduğundan emin olun.
4. Baskı Basıncını ve Mürekkep Sistemini Ayarlayın
Aşırı basınç, özellikle her ünitenin bağımsız basınç uyguladığı istif tipi fleksografik baskı makinelerinde, plakaları deforme edebilir. Basıncı, "hafif dokunma" ilkesine bağlı kalarak, görüntüyü aktarmaya yetecek kadar, birim birim kalibre edin. Ayrıca, mürekkebin homojenliği de kritik öneme sahiptir; düzensiz mürekkep dağılımından kaynaklanan yerel sapmaları önlemek için doktor bıçağı açısını ve mürekkep viskozitesini kontrol edin.
CI baskı makinelerinde, daha kısa mürekkep yolu ve daha hızlı transfer, mürekkebin kuruma hızına özel dikkat gerektirir. Gerekirse geciktiriciler ekleyin.
● Video Tanıtımı
5. Otomatik Kayıt Sistemlerini ve Akıllı Tazminatı Kullanın
Modern flekso baskı makinelerinde genellikle gerçek zamanlı düzeltme için otomatik kayıt sistemleri bulunur. Manuel kalibrasyon yetersiz kalırsa, hata kalıplarını (örneğin periyodik dalgalanmalar) analiz etmek ve hedefli ayarlamalar yapmak için geçmiş verilerden yararlanın.
Uzun süre çalışan ekipmanlar için, özellikle bağımsız ünitelerin sistematik hizalama gerektirdiği istif tipi flekso baskı makinelerinde, tam ünite doğrusal kalibrasyonunu periyodik olarak gerçekleştirin.
Sonuç: Hassas Kayıt Ayrıntılı Kontrolde Yatar
İster yığın tipi ister CI flekso baskı makineleri kullanın, kayıt sorunları nadiren tek bir faktörden kaynaklanır; bunun yerine mekanik, malzeme ve proses değişkenlerinin etkileşiminden kaynaklanır. Sistematik sorun giderme ve hassas kalibrasyon sayesinde üretimi hızla eski haline getirebilir ve uzun vadeli baskı stabilitesini artırabilirsiniz.
Gönderi zamanı: 08-Ağu-2025