Aniloks silindir hücrelerinin tıkanması, aniloks silindirlerin kullanımında aslında en kaçınılmaz konudur ve belirtileri iki duruma ayrılır: aniloks silindirin yüzey tıkanması (Figür.1) ve aniloks silindir hücrelerinin tıkanması (Figür2).
Şekil 1
Şekil 2
Tipik bir flekso mürekkep sistemi, mürekkep haznesi (kapalı mürekkep besleme sistemi), aniloks silindiri, baskı plakası silindiri ve alt tabakadan oluşur. Yüksek kaliteli baskılar elde etmek için mürekkep haznesi, aniloks silindir hücreleri, baskı plakası üzerindeki noktalar ve alt tabaka yüzeyi arasında istikrarlı bir mürekkep transfer süreci oluşturmak gereklidir. Bu mürekkep transfer yolunda, aniloks silindirinden plaka yüzeyine mürekkep transfer oranı yaklaşık %40, plakadan alt tabakaya mürekkep transferi ise yaklaşık %50'dir. Görüldüğü gibi, bu tür mürekkep transfer yolu basit bir fiziksel transfer değil, mürekkep transferi, mürekkep kurutma ve mürekkep yeniden çözme gibi karmaşık bir süreçtir. Flekso baskı makinelerinin baskı hızı giderek arttıkça, bu karmaşık süreç sadece daha da karmaşıklaşmakla kalmayacak, aynı zamanda mürekkep transfer yolundaki dalgalanmaların sıklığı da artacaktır; deliklerin fiziksel özelliklerine yönelik gereksinimler de giderek yükselmektedir.
Çapraz bağlama mekanizmasına sahip polimerler, mürekkep tabakasının yapışma, aşınma direnci, su direnci ve kimyasal direncini artırmak için poliüretan, akrilik reçine vb. gibi mürekkeplerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Aniloks merdane hücrelerindeki mürekkep transfer oranı sadece %40 olduğundan, yani hücrelerdeki mürekkebin çoğu tüm baskı işlemi boyunca hücrelerin dibinde kalmaktadır. Mürekkebin bir kısmı değiştirilse bile, hücrelerdeki mürekkebin tamamen tükenmesine neden olması kolaydır. Reçine çapraz bağlaması, alt tabakanın yüzeyinde yapılır ve bu da aniloks merdane hücrelerinin tıkanmasına yol açar.
Aniloks merdanesinin yüzeyinin tıkandığını anlamak kolaydır. Genellikle aniloks merdanesi yanlış kullanılır, bu nedenle mürekkep aniloks merdanesinin yüzeyinde kürleşir ve çapraz bağlanır, bu da tıkanmaya neden olur.
Aniloks merdane üreticileri için, seramik kaplama teknolojisinin araştırılması ve geliştirilmesi, lazer uygulama teknolojisinin iyileştirilmesi ve aniloks merdanelerin gravür işleminden sonra seramik yüzey işleme teknolojisinin geliştirilmesi, aniloks merdane hücrelerinin tıkanmasını azaltabilir. Şu anda yaygın olarak kullanılan yöntemler, ağ duvarının genişliğini azaltmak, ağın iç duvarının düzgünlüğünü iyileştirmek ve seramik kaplamanın yoğunluğunu artırmaktır.
Baskı işletmelerinde, aniloks merdane hücrelerinin tıkanmasını azaltmak için mürekkebin kuruma hızı, çözünürlüğü ve sıyırıcı noktasından baskı noktasına olan mesafe de ayarlanabilir.
Korozyon
Korozyon, Şekil 3'te gösterildiği gibi, aniloks silindirinin yüzeyinde nokta benzeri çıkıntılar oluşması olgusunu ifade eder. Korozyon, temizleme maddesinin seramik boşluk boyunca alt katmana nüfuz etmesi, alt metal taban silindirini aşındırması ve seramik katmanı içeriden kırarak aniloks silindirine zarar vermesi sonucu oluşur (Şekil 4, Şekil 5).
Şekil 3
Şekil 4
Şekil 5: Mikroskop altında korozyon
Korozyon oluşumunun nedenleri şunlardır:
① Kaplamanın gözenekleri geniştir ve sıvı bu gözeneklerden geçerek taban silindirine ulaşabilir ve taban silindirinin korozyonuna neden olabilir.
② Güçlü asitler ve güçlü alkaliler gibi temizlik maddelerinin, kullanımdan sonra zamanında duş alınmadan ve hava ile kurutulmadan uzun süre kullanılması.
③ Temizleme yöntemi yanlış, özellikle uzun süreli ekipman temizliğinde bu durum geçerli.
④ Saklama yöntemi yanlıştır ve uzun süre nemli bir ortamda saklanmıştır.
⑤ Mürekkebin veya katkı maddelerinin pH değeri, özellikle su bazlı mürekkebin pH değeri çok yüksek.
⑥ Anilox silindiri, montaj ve demontaj işlemi sırasında darbe alır ve bu da seramik katman aralığında değişikliğe neden olur.
Korozyonun başlangıcı ile aniloks silindirinin nihai hasarı arasında geçen uzun süre nedeniyle, ilk işlem genellikle göz ardı edilir. Bu nedenle, seramik aniloks silindirinde torbalanma fenomeni tespit edildikten sonra, kemer oluşumunun nedenini araştırmak için zamanında seramik aniloks silindir tedarikçisiyle iletişime geçmelisiniz.
Çevresel çizikler
Aniloks merdanelerinde oluşan çizikler, aniloks merdanelerinin ömrünü etkileyen en yaygın sorunlardır.(Şekil 6(Bunun nedeni, aniloks silindiri ile sıyırıcı bıçak arasındaki parçacıkların, basıncın etkisiyle aniloks silindirinin yüzey seramiğini kırması ve baskı yönünde tüm ağ duvarlarını açarak bir oluk oluşturmasıdır. Baskıda ise daha koyu çizgilerin görünmesine neden olur.
Şekil 6: Çizikli Anilox rulosu
Çiziklerin temel sorunu, sıyırıcı bıçak ile aniloks silindiri arasındaki basıncın değişmesidir; bu nedenle orijinal yüz yüze basınç, yerel nokta yüz yüze basınca dönüşür; ve yüksek baskı hızı, basıncın hızla yükselmesine neden olur ve tahribat gücü inanılmazdır. (Şekil 7)
Şekil 7'de ciddi çizikler görülmektedir.
Genel çizikler
küçük çizikler
Genellikle, baskı hızına bağlı olarak, baskıyı etkileyen çizikler 3 ila 10 dakika içinde oluşur. Bu basıncı değiştiren birçok faktör vardır, bunlar başlıca birkaç açıdan kaynaklanır: aniloks silindirinin kendisi, sıyırıcı bıçak sisteminin temizliği ve bakımı, sıyırıcı bıçağın kalitesi, montajı ve kullanımı ve ekipmanın tasarım kusurları.
1. Aniloks silindirinin kendisi
(1) Seramik aniloks silindirin oyma işleminden sonra yüzey işlemi yeterli değildir ve yüzey pürüzlüdür ve kazıyıcıyı ve kazıyıcının bıçağını kolayca çizer.
Aniloks silindirle temas yüzeyi değişmiş, basınç artmış, basınç katlanarak yükselmiş ve yüksek hızlı çalışma durumunda dişli ağ kırılmıştır.
Kabartmalı silindirin yüzeyinde çizikler oluşur.
(2) Parlatma ve ince taşlama işlemi sırasında derin bir parlatma çizgisi oluşur. Bu durum genellikle anilox rulosu teslim edildiğinde mevcuttur ve hafif parlatılmış çizgi baskıyı etkilemez. Bu durumda, baskı doğrulaması makine üzerinde yapılmalıdır.
2. Doktor bıçağı sisteminin temizliği ve bakımı
(1) Oda doktor bıçağının seviyesinin düzeltilip düzeltilmediğine bakılmaksızın, seviyesi düşük bir oda doktor bıçağı düzensiz basınca neden olur. (şekil 8)
Şekil 8
(2) Doktor bıçağı haznesinin dikey tutulması durumunda, dikey olmayan mürekkep haznesi bıçağın temas yüzeyini artıracaktır. Ciddi olarak, bu durum aniloks silindirine doğrudan zarar verecektir. Şekil 9
Şekil 9
(3) Hazneli doktor bıçağı sisteminin temizliği çok önemlidir. Mürekkep sistemine yabancı maddelerin girmesini, doktor bıçağı ile aniloks silindiri arasına sıkışmasını ve basınç değişikliklerine yol açmasını önleyin. Kuru mürekkep de çok tehlikelidir.
3. Doktor bıçağının takılması ve kullanımı
(1) Bıçağın hasar görmediğinden, düz ve dalgalanma içermediğinden ve bıçak tutucu ile mükemmel bir şekilde birleştiğinden emin olmak için hazne doktor bıçağını doğru şekilde takın, örneğin
Şekil 10'da gösterildiği gibi, aniloks silindirinin yüzeyinde basıncın eşit olmasına dikkat edin.
Şekil 10
(2) Yüksek kaliteli kazıyıcılar kullanın. Yüksek kaliteli kazıyıcı çeliğin moleküler yapısı sıkıdır, Şekil 11 (a)'da gösterildiği gibi aşınmadan sonra parçacıklar küçük ve homojendir; düşük kaliteli kazıyıcı çeliğin moleküler yapısı yeterince sıkı değildir ve aşınmadan sonra parçacıklar büyüktür, Şekil 11 (b)'de gösterildiği gibi.
Şekil 11
(3) Bıçak ucunu zamanında değiştirin. Değiştirirken, bıçak kenarının darbelere maruz kalmamasına dikkat edin. Aniloks silindirinin farklı hat numarasına sahip bir modelini değiştirirken, bıçak ucunu da değiştirmeniz gerekir. Şekil 12'de gösterildiği gibi, farklı hat numaralarına sahip aniloks silindirlerinin aşınma derecesi tutarsızdır; soldaki resim, düşük hat numaralı ekranın bıçak ucundaki taşlama işleminin hasarlı uç yüzeyini göstermektedir; sağdaki resim ise yüksek hat numaralı aniloks silindirinin bıçak ucundaki aşınmış uç yüzeyini göstermektedir. Aşınma seviyelerindeki uyumsuzluk nedeniyle, sıyırıcı bıçak ile aniloks silindiri arasındaki temas yüzeyinde basınç değişiklikleri ve çizikler oluşur.
Şekil 12
(4) Silecek basıncı hafif olmalıdır ve silecek basıncının aşırı olması, Şekil 13'te gösterildiği gibi silecek ile aniloks silindirinin temas alanını ve açısını değiştirecektir. Bu durum, yabancı maddelerin sürüklenmesini kolaylaştırır ve sürüklenen yabancı maddeler, basınç değişiminden sonra çiziklere neden olur. Aşırı basınç kullanıldığında, değiştirilen sıyırıcının kesitinde aşınmış metal kuyruklar oluşacaktır (Şekil 14). Bu kuyruklar düştüğünde, sıyırıcı ile aniloks silindiri arasına sıkışarak aniloks silindirinde çiziklere neden olabilir.
Şekil 13
Şekil 14
4. Ekipmanın tasarım kusurları
Tasarım hataları da kolayca çizik oluşmasına neden olabilir; örneğin, mürekkep bloğunun tasarımı ile aniloks silindirinin çapı arasındaki uyumsuzluk. Sıyırıcının açısının mantıksız tasarımı, aniloks silindirinin çapı ve uzunluğu arasındaki uyumsuzluk vb. belirsizlik faktörlerine yol açacaktır. Görüldüğü gibi, aniloks silindirinin çevresel yönündeki çizik sorunu oldukça karmaşıktır. Basınç değişikliklerine dikkat etmek, zamanında temizlik ve bakım yapmak, doğru sıyırıcıyı seçmek ve iyi ve düzenli çalışma alışkanlıkları edinmek çizik sorununu büyük ölçüde hafifletebilir.
Çarpışma
Seramiklerin sertliği yüksek olmasına rağmen, kırılgan malzemelerdir. Dış kuvvetin etkisiyle seramikler kolayca kırılır ve çukurlar oluşur (Şekil 15). Genellikle, aniloks silindirlerinin yüklenmesi ve boşaltılması sırasında veya metal aletlerin silindir yüzeyinden düşmesi sonucu darbeler meydana gelir. Baskı ortamını temiz tutmaya çalışın ve özellikle mürekkep tepsisi ve aniloks silindirinin yakınında, baskı makinesinin etrafına küçük parçaların yığılmasından kaçının. Aniloks silindirinin iyi bir şekilde korunması ve küçük nesnelerin düşüp aniloks silindirine çarpmasının önlenmesi önerilir. Aniloks silindirinin yüklenmesi ve boşaltılması sırasında, işlemden önce esnek bir koruyucu örtü ile sarılması önerilir.
Şekil 15
Yayın tarihi: 23 Şubat 2022