Aniloks silindir hücrelerinin tıkanması aslında aniloks silindirlerin kullanımında en kaçınılmaz konudur. Belirtileri iki duruma ayrılır: aniloks silindirin yüzey tıkanması (Figür.1) ve aniloks silindir hücrelerinin tıkanması (Figür. 2).
Şekil .1
Şekil .2
Tipik bir flekso mürekkep sistemi, bir mürekkep haznesi (kapalı mürekkep besleme sistemi), aniloks silindiri, plaka silindiri ve alt tabakadan oluşur. Yüksek kaliteli baskılar elde etmek için mürekkep haznesi, aniloks silindiri hücreleri, baskı plakası noktalarının yüzeyi ve alt tabaka yüzeyi arasında istikrarlı bir mürekkep transfer süreci oluşturmak gerekir. Bu mürekkep transfer yolunda, aniloks silindirinden plaka yüzeyine mürekkep transfer oranı yaklaşık %40'tır. Plakadan alt tabakaya mürekkep transferi yaklaşık %50'dir. Böyle bir mürekkep yolu transferinin basit bir fiziksel transfer değil, mürekkep transferi, mürekkep kurutma ve mürekkebin yeniden çözülmesini içeren karmaşık bir süreç olduğu görülebilir; Flekso baskı makinesinin baskı hızı giderek daha hızlı hale geldikçe, bu karmaşık süreç yalnızca daha da karmaşık hale gelmeyecek, aynı zamanda mürekkep yolu iletimindeki dalgalanmaların sıklığı da giderek daha hızlı hale gelecektir; Deliklerin fiziksel özelliklerine ilişkin gereksinimler de giderek daha yüksek hale gelmektedir.
Çapraz bağlama mekanizmasına sahip polimerler, mürekkep tabakasının yapışmasını, aşınma direncini, su direncini ve kimyasal direncini artırmak için poliüretan, akrilik reçine vb. mürekkeplerde yaygın olarak kullanılır. Aniloks silindir hücrelerindeki mürekkep transfer oranı yalnızca %40 olduğundan, yani hücrelerdeki mürekkebin çoğu aslında tüm baskı işlemi boyunca hücrelerin dibinde kalır. Mürekkebin bir kısmı değiştirilse bile, mürekkebin hücrelerde tamamlanmasına neden olmak kolaydır. Reçine çapraz bağlama, alt tabakanın yüzeyinde yapılır ve bu da aniloks silindir hücrelerinin tıkanmasına yol açar.
Aniloks silindirinin yüzeyinin tıkalı olduğunu anlamak kolaydır. Genellikle, aniloks silindiri yanlış kullanılır, böylece mürekkep kürlenir ve aniloks silindirinin yüzeyinde çapraz bağlanır ve bu da tıkanıklığa neden olur.
Aniloks rulo üreticileri için, seramik kaplama teknolojisinin araştırılması ve geliştirilmesi, lazer uygulama teknolojisinin iyileştirilmesi ve aniloks rulolarının gravüründen sonra seramik yüzey işleme teknolojisinin iyileştirilmesi, aniloks rulo hücrelerinin tıkanmasını azaltabilir. Şu anda, yaygın olarak kullanılan yöntemler, ağ duvarının genişliğini azaltmak, ağın iç duvarının pürüzsüzlüğünü iyileştirmek ve seramik kaplamanın kompaktlığını iyileştirmektir.
Baskı işletmeleri için mürekkebin kuruma hızı, çözünürlüğü ve rakle noktasından baskı noktasına olan mesafe de ayarlanabilmekte, böylece aniloks merdane hücrelerinin tıkanması azaltılabilmektedir.
Korozyon
Korozyon, Şekil 3'te görüldüğü gibi, aniloks silindirin yüzeyinde nokta benzeri çıkıntıların oluşması olayıdır. Korozyon, temizleme maddesinin seramik boşluk boyunca alt tabakaya sızması, alt metal taban silindirini aşındırması ve seramik tabakayı içeriden kırarak aniloks silindire zarar vermesiyle oluşur (Şekil 4, Şekil 5).
Şekil 3
Şekil 4
Şekil 5 Mikroskop altında korozyon
Korozyonun oluşum nedenleri şunlardır:
① Kaplamanın gözenekleri büyüktür ve sıvı gözenekler yoluyla taban silindirine ulaşabilir ve taban silindirinin aşınmasına neden olabilir.
② Güçlü asitler ve güçlü alkaliler gibi temizlik maddelerinin uzun süreli kullanımı, kullanımdan sonra zamanında duş alınmaması ve hava ile kurutulmaması.
③ Özellikle ekipmanların uzun süre temizlenmesi durumunda, temizlik yöntemi yanlıştır.
④ Depolama yöntemi yanlıştır ve uzun süre nemli ortamda saklanmıştır.
⑤ Mürekkebin veya katkı maddelerinin pH değeri çok yüksektir, özellikle su bazlı mürekkeplerde.
⑥ Aniloks merdane montaj ve demontaj işlemi sırasında darbe alır, bunun sonucunda seramik tabaka boşluğu değişir.
Korozyonun başlaması ile aniloks silindirinin nihai hasarı arasındaki uzun süre nedeniyle ilk işlem genellikle göz ardı edilir. Bu nedenle, seramik aniloks silindirinin torbalanma fenomenini bulduktan sonra, kemerin nedenini araştırmak için seramik aniloks silindir tedarikçisiyle zamanında iletişime geçmelisiniz.
Çevresel çizikler
Aniloks merdanelerin ömrünü etkileyen en yaygın sorunlardan biri de aniloks merdane çizikleridir.（Şekil 6）Bunun nedeni, aniloks silindiri ile doktor bıçağı arasındaki parçacıkların, basınç etkisi altında, aniloks silindirinin yüzey seramiklerini kırması ve baskı yönündeki tüm ağ duvarlarını açarak bir oluk oluşturmasıdır. Baskıdaki performans, daha koyu çizgilerin ortaya çıkmasıdır.
Şekil 6 Çizikli aniloks rulosu
Çiziklerin temel sorunu, doktor bıçağı ile aniloks silindiri arasındaki basıncın değişmesi, böylece başlangıçtaki yüzey basıncın yerel nokta-yüzey basıncı haline gelmesi; yüksek baskı hızının ise basıncın keskin bir şekilde artmasına neden olması ve yıkıcı gücünün şaşırtıcı olmasıdır. (Şekil 7)
Şekil 7 şiddetli çizikler
Genel çizikler
küçük çizikler
Genellikle baskı hızına bağlı olarak baskıyı etkileyen çizikler 3 ila 10 dakika içinde oluşur. Bu basıncı değiştiren birçok faktör vardır, esas olarak birkaç açıdan: aniloks silindirin kendisi, doktor bıçağı sisteminin temizliği ve bakımı, doktor bıçağının kalitesi, kurulumu ve kullanımı ve ekipmanın tasarım kusurları.
1.aniloks silindiri kendisi
(1) Seramik aniloks silindirin yüzey işlemi gravürden sonra yeterli değildir ve yüzey pürüzlüdür ve kazıyıcı ve kazıyıcının bıçağı tarafından çizilmesi kolaydır.
Aniloks merdane ile temas yüzeyi değişmiş, basınç artmış, basınç katlanmış ve yüksek hızlı çalışma durumunda ağ kopmuştur.
Kabartmalı merdanenin yüzeyinde çizikler oluşuyor.
(2) Parlatma ve ince taşlama işlemi sırasında derin bir parlatma çizgisi oluşur. Bu durum genellikle aniloks rulosu teslim edildiğinde oluşur ve hafifçe parlatılmış çizgi baskıyı etkilemez. Bu durumda baskı doğrulamasının makinede yapılması gerekir.
2.Doktor bıçağı sisteminin temizliği ve bakımı
(1) Hazne doktor bıçağının seviyesi düzeltilse bile, seviyesi düşük bir hazne doktor bıçağı eşit olmayan bir basınca neden olur. (Şekil 8)
Şekil 8
(2) Doktor bıçağı haznesi dikey tutulursa, dikey olmayan mürekkep haznesi bıçağın temas yüzeyini artıracaktır. Ciddi olarak, doğrudan aniloks silindire zarar verecektir. Şekil 9
Şekil 9
(3) hazneli doktor bıçağı sistemi temizliği çok önemlidir. Doktor bıçağı ile aniloks silindiri arasında sıkışan kirleticilerin mürekkep sistemine girmesini önleyin. Bu da basınçta değişikliklere neden olur. Kuru mürekkep de çok tehlikelidir.
3.Doktor bıçağının montajı ve kullanımı
(1) Bıçağın hasar görmemesini, bıçağın dalgalar olmadan düz olmasını ve bıçak tutucusuyla mükemmel bir şekilde birleşmesini sağlamak için hazne doktor bıçağını doğru şekilde takın, örneğin:
Şekil 10’da görüldüğü gibi aniloks merdanenin yüzeyindeki basıncın eşit olmasına dikkat edilmelidir.
Şekil 10
(2) Yüksek kaliteli kazıyıcılar kullanın. Yüksek kaliteli kazıyıcı çeliğin, Şekil 11 (a)'da gösterildiği gibi, aşınmadan sonra sıkı bir moleküler yapısı vardır. Parçacıklar küçük ve düzgündür; düşük kaliteli kazıyıcı çeliğin moleküler yapısı yeterince sıkı değildir ve parçacıklar, Şekil 11 (b)'de gösterildiği gibi aşınmadan sonra büyüktür.
Şekil 11
(3) Bıçak bıçağını zamanında değiştirin. Değiştirirken, bıçak kenarının çarpmasını önlemeye dikkat edin. Aniloks silindirin farklı bir hat numarasını değiştirirken, bıçak bıçağını değiştirmeniz gerekir. Şekil 12'de gösterildiği gibi, farklı hat numaralarına sahip aniloks silindirin aşınma derecesi tutarsızdır, soldaki resim düşük hat numarası ekranıdır Bıçak bıçağında bıçak bıçağının taşlanması Hasarlı uç yüzünün durumu, sağdaki resim, yüksek hat sayılı aniloks silindirin bıçak bıçağına aşınmış uç yüzünün durumunu göstermektedir. Aşınma seviyeleri eşleşmeyen doktor bıçağı ile aniloks silindir arasındaki temas yüzeyi değişerek basınç değişikliklerine ve çiziklere neden olur.
Şekil 12
(4) Raklenin basıncı hafif olmalı ve raklenin aşırı basıncı, Şekil 13'te gösterildiği gibi rakle ile aniloks silindirinin temas alanını ve açısını değiştirecektir. Kirliliklerin sürüklenmesi kolaydır ve sürüklenen kirler basınç değiştirildikten sonra çiziklere neden olacaktır. Mantıksız basınç kullanıldığında, değiştirilen kazıyıcının kesitinde aşınmış metal kuyruklar olacaktır Şekil 14. Düştüğünde, kazıyıcı ile aniloks silindiri arasında sıkışır ve bu da aniloks silindirinde çiziklere neden olabilir.
Şekil 13
Şekil 14
4.ekipmanın tasarım kusurları
Tasarım kusurları da, mürekkep bloğunun tasarımı ile aniloks silindirinin çapı arasındaki uyumsuzluk gibi kolayca çizik oluşmasına neden olabilir. Rakle açısının mantıksız tasarımı, aniloks silindirinin çapı ile uzunluğu arasındaki uyumsuzluk vb. belirsiz faktörler getirecektir. Aniloks silindirinin çevresel yönündeki çizik sorununun çok karmaşık olduğu görülebilir. Basınçtaki değişikliklere dikkat etmek, zamanında temizlik ve bakım yapmak, doğru kazıyıcıyı seçmek ve iyi ve düzenli çalışma alışkanlıkları çizik sorununu büyük ölçüde hafifletebilir.
Çarpışma
Seramiklerin sertliği yüksek olmasına rağmen kırılgan malzemelerdir. Dış kuvvetin etkisi altında seramiklerin düşmesi ve çukurlar oluşturması kolaydır (Şekil 15). Genellikle, aniloks silindirleri yüklenirken ve boşaltılırken tümsekler oluşur veya metal aletler silindir yüzeyinden düşer. Baskı ortamını temiz tutmaya çalışın ve özellikle mürekkep tepsisi ve aniloks silindiri yakınında olmak üzere baskı makinesinin etrafına küçük parçalar yığmaktan kaçının. İyi bir aniloks işi yapmanız önerilir. Küçük nesnelerin düşüp aniloks silindirine çarpmasını önlemek için silindirin uygun şekilde korunması. Aniloks silindiri yüklenirken ve boşaltılırken, çalıştırmadan önce esnek bir koruyucu örtü ile sarılması önerilir.
Şekil 15
Gönderi zamanı: 23-Şub-2022